Tổng quan về phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ Đúc- Blog Yêu cơ khí - YCK2020

Trong Công nghệ chế tạo máy, Nguyên công đúc đóng vai trò quan trọng trong việc chế tạo phôi để gia công chi tiết. Quá trình đúc là gì? Phân loại các phương pháp đúc ra sao? Các biện pháp nâng cao chất lượng sản phẩm đúc thế nào? Xin mời các bạn cùng tìm hiểu bài viết “Tổng quan về phương pháp chế tạo phôi bằng đúc” được phát hành trên Blog Yêu cơ khí nhé.

Bạn có thể tìm lại bài này bằng các từ khóa: chế tạo phôi, phương pháp đúc, ưu điểm và nhược điểm của quá trình đúc, các yếu tố tác động của môi trường xung quanh trong quá trình đúc, Phân loại các phương pháp đúc.

Tổng quan về phương pháp chế tạo phôi bằng đúc

Quá trình đúc là gì? 

Đúc là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn có hình dạng dạng kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc.

Vật đúc có thể đem ra dung ngay gọi là chi tiết đúc.

Nếu đem vật đúc đi gia công như gia công cắt gọt gọi là phôi đúc. Dạng này chiếm tỉ lệ lớn trong công nghệ chế tạo máy.

Chính vì vậy, phương pháp Đúc còn được gọi đúng bản chất là phương pháp chế tạo phôi bằng đúc.

Như vậy, bạn đã hiểu được khái niệm về Quá trình đúc rồi. Tiếp theo chúng ta cùng tìm hiểu ưu điểm và nhược điểm của quá trình đúc nhé.

Ưu điểm của phương pháp đúc:

• Đúc được mọi vật liệu như: gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy.

• Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp.

• Đúc được vật có khối lượng lớn, mà các gia công phôi khác không thực hiện được.

Nhược điểm của phương pháp đúc:

• Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên vật đúc dễ tồn tại ở dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất…

• Sản phẩm đúc có độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng thấp.

• Tiêu hao vật liệu đúc cho rót, đậu… lớn.

• Khó khăn khi kiểm tra bên trong vật đúc.

Để thực hiện nguyên công đúc, ta cần có khuôn đúc và hệ thống công nghệ gồm lò nấu, dụng cụ trong hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, …Nhiều chi tiết được tạo ra nhờ phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy. Vậy: phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy là gì? Nguyên lý tạo sản phẩm đúc trong khuôn làm bằng mẫu chảy thế nào? Xin mời bạn cùng tiếp tục ngay dưới đây.

Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy là gì?

Phương pháp đúc trong khuôn làm bằng mẫu chảy dựa trên nguyên tắc tạo khuôn bằng cách sử dụng mẫu là chất dễ chảy trong gia công nhiệt (như sáp), mẫu sẽ được bao bọc bởi các vật liệu chịu nhiệt kết dính với nhau (như thạch cao, cát…).

Sau đó khuôn mẫu sẽ được đem đi nung cho mẫu sáp chảy ra khỏi khuôn chính là hình dạng của mẫu cần được tạo ra. Đó chính là nguyên lý tạo ra sản phẩm đúc khi sử dụng khuôn có mẫu chảy.

Ưu điểm của Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy:

• Có thể đúc được những vật đúc rất phức tạp và đúc được những hợp kim khó chảy như thép không gỉ, thép gió…

• Độ chính xác và độ bóng bề mặt rất cao: vì độ chính xác của mẫu chảy lớn, không có bề mặt phân khuôn nên không có sự sai lệch khuôn và khuyết tật do lắp ráp khuôn gây ra, không có nguyên công rút mẫu nên giảm được sai số do việc rút mẫu, rót kim loại lỏng vào khuôn đã được nung nóng nên giảm ứng suất nhiệt do đó vật đúc ít bị nứt, cong vênh.

Nhược điểm Phương pháp đúc trong khuôn làm bằng mẫu chảy, đó là: Cường độ lao động cao, chu trình sản xuất dài, giá thành chế tạo khuôn cao.

 

Khi đúc kim loại hoặc hợp kim, để ra sản phẩm đạt yêu cầu, chi tiết phải không có khuyết tật sản phẩm.

Khuyết tật của sản phẩm đúc là gì?

Khuyết tật của đúc là sự sai lệch về hình dạng, kích thước, tính chất vật lý, trọng lượng, … so với yêu cầu thiết kế, các tiêu chuẩn đã quy định hoặc những điều kiện  kỹ thuật đã được qui ước.

Có các dạng khuyết tật sản phẩm đúc nào?

• Thiếu hụt: là hình dạng của vật đúc không đầy đủ, không sắc nét.

• Vênh: là sự thay đổi hình dạng, kích thước của vật đúc so với yêu cầu.

• Cháy cát:  là hiện tượng bề mặt của vật đúc có một lớp vỏ cứng do hỗn hợp làm khuôn bị cháy, chảy bám vào.

• Khớp: là những khe rãnh hoặc chỗ lõm xuyên thấu hay trên bề mặt vật đúc có mép tròn.

• Nứt: là các khe thẳng hoặc cong xuyên thấu hay trên mặt không có mép tròn như khớp.

• Rỗ khí: là những lỗ nhỏ ở bề mặt hoặc trong vật đúc, bề mặt lỗ nhẵn bóng.

• Rỗ co (lõm co): là những lỗ nhỏ trên bề mặt hoặc trong vật đúc như rỗ khí, nhưng khác ở chỗ là bề mặt lỗ sần sùi, không nhẵn.

• Rỗ xỉ: là những lỗ hỏng trên bề mặt hoặc trong vật đúc (giống như rỗ co), nhưng trong lỗ hổng đó có chưa xỉ.

• Rỗ cát: là những lỗ hổng như rỗ xỉ nhưng  trong chứa đầy hoặc một phần hỗn hợp làm khuôn.

Sau khi đúc, ta chờ nguội, tháo khuôn và Kiểm tra sản phẩm. Những phần việc kiểm tra cụ thể như sau:

• Kiểm tra khuyết tật bên ngoài như thiếu hụt, cháy cát, vênh, … bằng mắt thường.

• Kiểm tra khuyết tật bên trong như rỗ khí, nứt, bằng tia X hay tia gamma.

• Kiểm tra tổ chức kim cương.

• Kiểm tra tính chất cơ lý như bền kéo, nén, độ cứng…

Nếu sản phẩm đúc có khuyết tật không sửa chữa, hay khắc phục được thì ta phân loại thành phế phẩm. Nếu sản phẩm đúc có khuyết tật có thể khắc phục được thì ta tiến hành Sửa chữa khuyết tật, các phần việc sửa chữa bao gồm:

• Trét sơn hoặc mát tít ở những chỗ rỗ, lõm…

• Rót thêm kim loại lỏng vào những chỗ thiếu hụt tương đối quan trọng.

• Dùng phương pháp hàn tại những chỗ quan trọng.

• Nhiệt luyện để khử áp suất.

Đây là hình ảnh mô tả khuyết tật trên sản phẩm sau khi đúc.

Khi nghiên cứu về công nghệ đúc, ta phân loại phương pháp đúc tùy thuộc vào loại khuôn mẫu, phương pháp làm khuôn hoặc các tiêu chí khác nữa.

Tùy thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân thành 2 loại:

• Đúc khuôn cát.

• Đúc đặc biệt, trong đúc đặc biệt ta thường gặp các phương pháp sau đây:

• Đúc khuôn kim loại

• Đúc áp lực

• Đúc li tâm

• Đúc mẫu chảy 

Trong nguyên công đúc, các kĩ sư và công nhân phải chú ý đến các yếu tố tác động của môi trường xung quanh trong quá trình đúc nữa. Đặc biệt là truyền nhiệt trong khuôn và sự phân bổ nhiệt độ trong quá trình đúc.

• Sự truyền nhiệt: khi rót kim loại lỏng vào khuôn, nhiệt lượng từ khối kim loại lỏng trong khuôn sẽ truyền ra ngoài

Phụ thuộc: thành phần và nhiệt độ của hợp kim; vật liệu làm khuôn; lớp màng mặt ngoài; bề mặt khuôn; áp suất, tốc độ tương đối của dòng kim loại.

• Phân bổ nhiệt độ: tùy theo kết cấu và độ phức tạp của vật đúc mà bố trí phân bố nhiệt độ hợp lí.

• Tác động của môi trường xung quanh:

• Không khí: thu nhiệt của kim loại lỏng; đi vào kim loại lỏng; phản ứng hóa học với kim loại lỏng.

• Khuôn: dòng chảy làm khuôn bị xói mòn, bị lở; phản ứng hóa học giữa khuôn và kim loại; tác động về mặt cơ học cùng với nhiệt và hóa học tạo nên hiện tượng bọt khí, rỗ khí, bao cát.

Chia sẻ cho bạn nào cần Link tải file word bài viết này: tại đây

Bạn có trao đổi gì về nội dung này không? Hãy để lại Comment trong phần Nhận xét cuối bài đăng nhé. Bài viết này thuộc chủ đề công bố trên Blog Yêu Cơ Khí #YCK2020 - Kênh chia sẻ kiến thức về Công nghệ Chế tạo máy. -------------------

 Bạn muốn tìm kiếm gì không?

Các thành phần trong Quy trình công nghệ chế tạo máy | Giáo trình Công nghệ chế tạo máy Tải về in ra File Word

Các thành phần của Quy trình công nghệ

Trong bài viết trước, chúng ta đã tìm hiểu về Khái niệm Quá trình công nghệ và Quy trình công nghệ. Trong bài viết này, Blog Yêu cơ khí xin giới thiệu  nội dung tiếp theo về Các thành phần của Quy trình công nghệ. Hi vọng, đây là nguồn học liệu hữu ích cho các bạn SV ngành Cơ khí đang nghiên cứu về Công nghệ chế tạo máy, hoặc những đồng nghiệp đang tìm và tải về Giáo trình công nghệ Chế tạo máy có thêm nguồn tham khảo. 

Ta đã biết: Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất, trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất. Quá trình công nghệ bao gồm: 

• Quá trình công nghệ tạo phôi  

• Quá trình công nghệ gia công cơ 

• Quá trình công nghệ nhiệt luyện 

• Quá trình công nghệ lắp ráp 

Quá trình công nghệ cho một đối tượng sản xuất (chi tiết) phải được xác định phù hợp với các yêu cầu về chất lượng và năng suất của đối tượng. Xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện công nghệ đó gọi là quy trình công nghệ. Các thành phần của Quy trình công nghệ gồm những yếu tố nào? Các hình thức Phân tán nguyên công  tốt hơn, hay Tập trung nguyên công được ưu tiên lựa chọn trong Gia công cơ khí? Mời các bạn đọc tiếp nhé.

Các thành phần của quy trình công nghệ bao gồm:

1. Nguyên công 

Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ, được hoàn thành một cách liên tục tại một chỗ làm việc do một hay một nhóm công nhân thực hiện. Ở đây, nguyên công được đặc trưng bởi 3 điều kiện cơ bản, đó là hoàn thành và tính liên tục trên đối tượng sản xuất và vị trí làm việc. Trong quá trình thực hiện quy trình công nghệ nếu chúng ta thay đổi 1 trong 3 điều kiện trên thì ta đã chuyển sang một nguyên công khác. 

Ví dụ: Tiện trục có hình như sau: 

Nếu ta tiện đầu A rồi trở đầu để tiện đầu B (hoặc ngược lại) thì vẫn thuộc một nguyên công vì vẫn đảm bảo tính chất liên tục và vị trí làm việc. Nhưng nếu tiện đầu A cho cả loạt xong rồi mới trở lại tiện đầu B cũng cho cả loạt đó thì thành hai nguyên công vì đã không đảm bảo được tính liên tục, có sự gián đoạn khi tiện các bề mặt khác nhau trên chi tiết. Hoặc tiện đầu A ở máy này, đầu B tiện ở máy khác thì rõ ràng đã hai nguyên công vì vị trí làm việc đã thay đổi. 

Tóm lại: Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ. Việc chọn số lượng nguyên công sẽ ảnh hưởng lớn đến chất lượng và giá thành sản phẩm, việc phân chia quá trình công nghệ ra thành các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế. 

* Ý nghĩa kỹ thuật: Mỗi một phương pháp cắt gọt có một khả năng công nghệ nhất định (khả năng về tạo hình bề mặt cũng như chất lượng đạt được). Vì vậy, xuất phát từ yêu cầu kỹ thuật và dạng bề mặt cần tạo hình mà ta phải chọn phương pháp gia công tương ứng hay nói cách khác chọn nguyên công phù hợp. 

 Ví dụ: Ta không thể thực hiện được việc tiện các cổ trục và phay rãnh then ở cùng một chỗ làm việc. Tiện các cổ trục được thực hiện trên máy tiện, phay rãnh then thực hiện trên máy phay. 

* Ý nghĩa kinh tế: Khi thực hiện công việc, tùy thuộc mức độ phức tạp của hình dạng bề mặt, tùy thuộc số lượng chi tiết cần gia công, độ chính xác, chất lượng bề mặt yêu cầu mà ta phân tán hoặc tập trung nguyên công nhằm mục đích đảm bảo sự cân bằng cho nhịp sản xuất, đạt hiệu quả kinh tế nhất. 

Ví dụ: Trên một máy, không nên gia công cả thô và tinh mà nên chia gia công thô và tinh trên hai máy. Vì khi gia công thô cần máy có công suất lớn, năng suất cao, không cần chính xác cao để đạt hiệu quả kinh tế (lấy phần lớn lượng dư); khi gia công tinh thì cần máy có độ chính xác cao để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. 

2- Gá 

Trước khi gia công, ta phải xác định vị trí tương quan giữa chi tiết so với máy, dụng cụ cắt và tác dụng lên chi tiết một lực để chống lại sự xê dịch do lực cắt và các yếu tố khác gây ra khi gia công nhằm đảm bảo chính xác vị trí tương quan đó. Quá trình này ta gọi là quá trình gá đặt chi tiết.  Gá là một phần của nguyên công, được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết. Trong một nguyên công có thể có một hoặc nhiều lần gá.

Ví dụ: Để tiện các mặt trụ bậc A, B, C ta thực hiện 2 lần gá: 

- Lần gá 1: Gá lên 2 mũi chống tâm và truyền mômen quay bằng tốc để gia công các bề mặt C và B. 

- Lần gá 2: Đổi đầu để gia công bề mặt B (vì mặt này chưa được gia công ở lần gá trước do phải lắp với tốc). 

Như vậy ta hiểu rõ khái niệm Gá là gì rồi, bây giờ tiếp tục tìm hiểu thành phần tiếp theo của QTCN chế tạo máy nhé.

3. Vị trí 

Vị trí là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ cắt. Một lần gá có thể có một hoặc nhiều vị trí. 

Ví dụ: Khi phay bánh răng bằng dao phay định hình, mỗi lần phay một răng, hoặc khoan một lỗ trên chi tiết có nhiều lỗ được gọi là một vị trí (một lần gá có nhiều vị trí). Còn khi phay bánh răng bằng dao phay lăn răng, mỗi lần phay là một vị trí (nhưng do tất cả các răng đều được gia công nên lần gá này có một vị trí). 

4. Bước 

Bước cũng là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công một bề mặt (hoặc một tập hợp bề mặt) sử dụng một dụng cụ cắt (hoặc một bộ dụng cụ) với chế độ công nghệ (vận tốc cắt v, bước tiến dao s, chiều sâu cắt gọt t) không đổi. 

Một nguyên công có thể có một hoặc nhiều bước. 

 Ví dụ: Cũng là gia công hai đoạn trục nhưng nếu gia công đồng thời bằng hai dao là một bước; còn gia công bằng một dao trên từng đoạn trục là hai bước. 

* Khi có sự trùng bước (như tiện bằng 3 dao cho 3 bề mặt cùng một lúc), thời gian gia công chỉ cần tính cho một bề mặt gia công có chiều dài lớn nhát. 

5. Đường chuyển dao 

Đường chuyển dao là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao. 

Mỗi bước có thể có một hoặc nhiều đường chuyển dao. 

Ví dụ: Để tiện ngoài một mặt trụ có thể dùng cùng một chế độ cắt, cùng một dao để hớt (cắt gọt) làm nhiều lần; mỗi lần là một đường chuyển dao. 

Bạn cũng có thể tham khảo thêm video mô phỏng đường chuyển dao trên Kênh Youtube The CNC – Kho học liệu Cad Cam CNC miễn phí dưới đây nhé.

Tool Paths: Mô phỏng Đường chạy dao - Lưu ý Quan trọng trước khi Gia công Chính thức trên Máy CNC

6. Động tác 

Động tác là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện việc gia công hoặc lắp ráp. 

Ví dụ: Bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động ... 

Động tác là đơn vị nhỏ nhất của quá trình công nghệ. 

Việc phân chia thành động tác rất cần thiết để định mức thời gian, nghiên cứu năng suất lao động và tự động hóa nguyên công. 

Tập trung và Phân tán nguyên công

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối gia công chi tiết có thể được thực hiện theo phương pháp tập trung nguyên công hoặc theo phương pháp phân tán nguyên công.

1. Phương pháp tập trung nguyên công 

Tập trung nguyên công có nghĩa là bố trí nhiều bước công nghệ vào một nguyên công và được thực hiện trên một máy. Thông thường tập trung nguyên công được thực hiện với các bước công nghệ gần giống nhau như: khoan, khoét, doa, cắt ren hoặc tiện ngoài, tiện trong,…

Phương pháp tập trung nguyên công được ứng dụng cho những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt gia công. Để gia công các loại chi tiết này người ta phải dùng máy có năng suất cao. Đó là các máy tổ hợp, máy nhiều trục chính (gia công được tiến hành tuần tự trên từng trục chính và đồng thời trên nhiều vị trí khác nhau). Trong trường hợp này thời gian gia công một chi tiết bằng thời gian gia công trên một trục chính. Năng suất gia công tăng nhờ gia công song song và sự trùng hợp của thời gian máy. Thời gian phụ bằng thời gian quay của bàn máy đi một vị trí. Ngoài các máy tổ hợp và máy nhiều trục chính ra người ta còn dùng các máy nhiều dao để thực hiện gia công theo phương pháp tập trung nguyên công.

Ngoài năng suất cao ra, phương pháp tập trung nguyên công còn cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất. Tuy nhiên phương pháp này có nhược điểm là dùng máy có độ phức tạp cao và điều chỉnh máy cũng rất khó khăn.

2. Phương pháp phân tán nguyên công

Phương pháp phân tán nguyên công có nghĩa là chia quy trình công nghệ ra nhiều nguyên công nhỏ, mỗi nguyên công được thực hiện trên một máy. Trong trường hợp này người ta sử dụng các máy thông dụng, các dụng cụ tiêu chuẩn và các trang bị công nghệ đơn giản. Nhờ những nét đặc trưng đó mà phương pháp phân tán nguyên công có tính linh hoạt cao, cụ thể là quá trình chuyển đổi đối tượng gia công được thực hiện rất nhanh chóng và chi phí không đáng kể.

Hiện nay trong lĩnh vực chế tạo máy, nhìn chung người ta có xu hướng áp dụng phương pháp tập trung nguyên công trên cơ sở tự động hoá sản xuất nhằm tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất. Còn phương pháp phân tán nguyên công chỉ áp dụng ở quy mô sản xuất lớn nếu trình độ sản xuất kém nhìn từ góc độ kỹ thuật sản xuất.

Trong công nghệ chế tạo máy, nắm chắc về Các thành phần trong Quy trình công nghệ chế tạo máy là rất quan trọng, cũng có thể tìm hiểu thêm đến các nội dung cơ bản khác như: Các dạng sản xuất cơ khí, Sản lượng sản xuất,… 

Link tải file word bài viết này về máy tính bạn: https://docs.google.com/document/d/1z3a3f4So1MSRprNIMirp8lyx6ACBF1w_pUyhpess3d4/edit?usp=sharing 

Bản xem trước:

Link tải file word bài viết này về máy tính bạn: https://docs.google.com/document/d/1z3a3f4So1MSRprNIMirp8lyx6ACBF1w_pUyhpess3d4/edit?usp=sharing 

Bạn có trao đổi gì về nội dung này không? Hãy để lại Comment trong phần Nhận xét cuối bài đăng nhé. Bài viết này thuộc chủ đề công bố trên Blog Yêu Cơ Khí #YCK2020 - Kênh chia sẻ kiến thức về Công nghệ Chế tạo máy. 

------------------- 

Nội dung liên quan:

 Bạn muốn tìm kiếm gì không?

Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ | Giáo trình công nghệ chế tạo máy

Trong công nghệ chế tạo máy, ta phải thực hiện quá trình sản xuất phôi liệu, sản xuất đồ gá, gia công chi tiết… Quá trình sản xuất cơ khí bao gồm tất cả các công đoạn trên cho tới lúc ra thành phẩm, còn quá trình công nghệ là một phần trong quá trình sản xuất.  Blog Yêu cơ khí mời bạn cùng tìm hiểu Khái niệm về quá trình sản xuất và quá trình công nghệ trong công nghệ chế tạo máy. 

Bạn có thể tìm lại bài viết này với tags:  công nghệ chế tạo máy, Giáo trình, khái niệm về quá trình sản xuất và quá trình công nghệ trong chế tạo máy, tải về

Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ trong chế tạo máy

1. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT 

Quá trình sản xuất là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ lợi ích của con người. 

Ví dụ: Trong một nhà máy cơ khí thì quá trình sản xuất là quá trình tổng hợp các hoạt động có ích của con người để biến nguyên liệu và thành phẩm thành sản phẩm của nhà máy. Quá trình tổng hợp đó bao gồm: chế tạo phôi, gia công cắt gọt, gia công nhiệt, hoá công nghiệp, kiểm tra, lắp ráp và hàng loạt các quá trình phụ khác như chế tạo dụng cụ, chế tạo đồ gá, vận chuyển, sửa chữa máy, chạy thử, điều chỉnh, sơn lót, bao bì, đóng gói, bảo quản trong kho….

2. QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

Quá trình công nghệ là gì?

Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất. Thay đổi trạng thái và tính chất bao hàm: thay đổi hình dạng, thay đổi kích thước, thay đổi tính chất cơ lý hoá của vật liệu và thay đổi vị trí tương quan giữa các bộ phận của chi tiết.

Phân loại:

Quá trình công nghệ gia công cơ là quá trình cắt gọt phôi để làm thay đổi kích thước và hình dạng của nó.

Quá trình công nghệ nhiệt luyện là quá trình làm thay đổi tính chất vật lý và hoá học của vật liệu chi tiết.

Quá trình công nghệ lắp ráp là quá trình tạo thành những quan hệ tương quan giữa các chi tiết thông qua các loại liên kết mối lắp ghép.

Ngoài ra còn có các quá trình công nghệ chế tạo phôi như quá trình đúc, quá trình gia công áp lực ...

Như vậy, bạn đã biết đến cách Phân loại Quá trình công nghệ  trong gia công cơ khí rồi đúng không nào.

 Xác định quá trình công nghệ hợp lý (thoả mãn được các yêu cầu của chi tiết như độ chính xác gia công, độ nhám bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt, độ chính xác hình dáng học,…) rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện công nghệ đó được gọi là quy trình công nghệ. 

Quá trình công nghệ được thực hiện tại các chỗ làm việc.

Vậy chỗ làm việc là gì? Mời bạn cùng nghiên cứu ở phần tiếp sau đây nhé.

3. CHỖ LÀM VIỆC

Chỗ làm việc là một phần của xưởng sản xuất được dùng để thực hiện công việc bằng một hoặc một nhóm công nhân. Tại đây, chỗ làm việc được bố trí các loại dụng cụ, đồ gá, máy cắt gọt, thiết bị nâng, hạ, giá đỡ phôi, chi tiết hoặc đơn vị lắp ráp.

4. THÀNH PHẦN SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY CHẾ TẠO MÁY

Các nhà máy chế tạo máy bao gồm các đơn vị sản xuất riêng biệt được gọi là các phân xưởng và các cơ cấu khác.

Thành phần của một nhà máy chế tạo máy được chia ra các nhóm sau đây:

- Các phân xưởng chuẩn bị phôi: đúc thép, đúc gang, đúc hợp kim màu, rèn dập,…

- Các phân xưởng gia công: gia công cơ, nhiệt luyện, dập nguội, sơn, mạ, lắp ráp,…

- Các phân xưởng phụ: dụng cụ, chế thử, chế tạo khuôn mẫu, thí nghiệm, sửa chữa cơ khí, sửa chữa điện,…

- Các kho  chứa: vật liệu, dụng cụ, khuôn mẫu, nhiên liệu, sản phẩm,…

- Các trạm cung cấp năng lượng: điện, nhiệt, hơi ép và khí nén, nước,...

- Các cơ cấu vận  chuyển.

- Các thiết bị vệ sinh-kỹ thuật: sưởi ấm, thông gió, đường ống cấp nước, hệ thống cống rãnh,...

- Các bộ phận chung của nhà máy: phòng thí nghiệm trung tâm, phòng  thí nghiệm công nghệ, phòng thí nghiệm đo lường trung tâm, các văn phòng, trạm xá, nhà ăn, hệ thống liên lạc,…

Thành phần của các phân xưởng và các cơ cấu được xác định bằng sản lượng của sản phẩm, đặc tính của qui trình công nghệ, yêu cầu đối với chất lượng sản phẩm và các yếu tố sản xuất khác, đồng thời bằng mức độ chuyên môn hóa sản xuất và sự hợp tác của nhà máy với các xí nghiệp khác trong ngành cũng như ngoài ngành.

Nếu một nhà máy được thiết kế sẽ nhận phôi đúc từ nhà máy khác thì trong thành phần của nhà máy này không có phân xưởng đúc. 

Trong sản xuất lớn có rất nhiều nhà máy đã biết hợp tác với các nhà máy chuyên môn hóa để được cung cấp các bộ phận sản phẩm dùng cho sản phẩm được chế tạo tại nhà máy, ví dụ, các nhà máy chế tạo ô tô và chế tạo máy kéo đã đặt hàng các động cơ từ các nhà máy khác. 

Như vậy, chúng ta đã tìm hiểu khái niệm về quá trình sản xuất và quá trình công nghệ trong chế tạo máy, trong gia công cơ khí chính xác.  Hi vọng nội dung bài viết này là hữu ích với bạn.

Bạn có thể tải về nội dung bài viết này dạng file word tại đây.  Chúc các bạn thành công nha.

Bạn có trao đổi gì về nội dung khái niệm về quá trình sản xuất và quá trình công nghệ trong chế tạo máy không? Hãy để lại Comment trong phần Nhận xét cuối bài đăng nhé. Bài viết này thuộc chủ đề công bố trên Blog Yêu Cơ Khí #YCK2020 - Kênh chia sẻ kiến thức về Công nghệ Chế tạo máy. 

------------------- 

Nội dung liên quan:

• biện pháp nâng cao độ chính xác

• 10 câu hỏi thi kết thúc học phần Công nghệ chế tạo máy

• Công nghệ chế tạo máy: Ngân hàng câu hỏi phần nội dung “lượng dư gia công” | yck2020

 Bạn muốn tìm kiếm gì không?